1. Dầu thủy lực: Kiểm tra xem dầu thủy lực có nằm trong khoảng tối thiểu không. và tối đa. vạch đo dầu? Nếu bật tắt dầu đổ tự động ở mức thích hợp?
2. Nước làm mát: Kiểm tra xem ống nước làm mát có bị rò rỉ không và mực nước có đủ để có tác dụng làm mát bình thường hay không.
3. Khởi động bộ phận làm nóng và kiểm tra: Đảm bảo bộ gia nhiệt điện của máy sấy, thùng và khuôn ở trạng thái bình thường, đặc biệt nhiệt độ phải đạt đến nhiệt độ cài đặt trước khi thực hiện các chuyển động phun, rút lui và vặn vít.
4. Kiểm tra cửa an toàn và thanh an toàn: Đảm bảo việc đóng mở cửa an toàn bình thường, sự tiếp xúc giữa cửa an toàn với từng công tắc giới hạn và van giảm áp là bình thường. Đảm bảo thanh an toàn ở đúng vị trí và khóa chắc chắn. Đảm bảo các nút nhấn màu đỏ trên hộp vận hành hoạt động bình thường để đảm bảo an toàn cho người vận hành.
5. Kiểm tra thiết bị bôi trơn: Kiểm tra xem mức dầu mỡ có đủ không, cài đặt thời gian đổ đầy có phù hợp và đường ống của thiết bị giũa có bị cản trở không?
6. Kiểm tra cơ cấu chuyển động: Tất cả các cơ cấu chuyển động phải được bôi trơn thích hợp, các mảnh vụn và bụi trên các bộ phận chuyển động phải được làm sạch và duy trì bề mặt ma sát sạch sẽ và mịn màng. Không được đặt dụng cụ nào lên các bộ phận chuyển động để tránh bị gãy khi máy đang hoạt động.
7. Kiểm tra thiết bị đóng khuôn áp suất thấp: Điều chỉnh chính xác thiết bị đóng khuôn áp suất thấp để đảm bảo an toàn cho khuôn.
8. Kiểm tra các điều kiện khác: Đảm bảo tất cả các cài đặt như nhiệt độ, áp suất, tốc độ, thời gian và khoảng cách đều chính xác.
9. Kiểm tra không tải: Vận hành hoàn toàn tự động ở áp suất thấp hơn và để nó chạy không tải trong 10 đến
30 phút. và bắt đầu hoạt động bình thường sau khi đạt được điều kiện làm việc ổn định.
10. Kiểm tra tiếng ồn: Ghi lại âm thanh khi hoạt động bình thường và âm thanh của bơm thủy lực, nó sẽ cho phép người vận hành phát hiện những bất thường như tắc bộ lọc, nạp khí, hao mòn bên trong. Âm thanh vo ve của điện từ có liên quan đến các mảnh vụn ở trục bên trong. Âm thanh vo ve của rơle và tiếp điểm từ tính cho thấy sự tồn tại của bụi bẩn tại tiếp điểm. Kiểm tra nguyên nhân gây ra tiếng ồn sẽ giúp ích trong việc ngăn ngừa hư hỏng.

1. Đóng cửa phễu nguyên liệu và giảm hoặc đóng thiết bị gia nhiệt phễu (tùy thuộc vào
khoảng thời gian dừng lại.
2. Bắn hết nhựa trong ống nguyên liệu, đặc biệt các chất axit và ăn mòn phải được làm sạch hoàn toàn.
3. Lau sạch khuôn và bôi chất chống gỉ. (phụ thuộc vào thời gian ngừng hoạt động)
4. Khi máy dừng, nếu khuôn chưa được tháo ra, không được kéo thẳng nút chuyển.
5. Đóng nước làm mát và tắt nguồn.
6. Máy sạch.

Kiểm tra định kỳ hàng tuần
1. Kiểm tra bộ gia nhiệt—Kiểm tra xem dây có bị đứt hoặc tiếp xúc kém không. (Đối với model CE, hãy kiểm tra số đọc của đồng hồ amp).
2. Kiểm tra rò rỉ — Kiểm tra các phụ kiện của xi lanh, ống dầu và van điện từ xem có rò rỉ không.
3. Kiểm tra vít và đai ốc—Kiểm tra các bu lông, ốc vít và đai ốc của toàn bộ máy xem có bị mất hoặc lỏng không.
4. Kiểm tra dải làm nóng vòi phun—loại bỏ bất kỳ và tất cả vật liệu gắn vào dây dẫn và dải làm nóng vòi phun.
5. Loại bỏ dầu thải đọng lại trên máy.
6. Vệ sinh lưới lọc - trong tháng đầu tiên, vệ sinh hàng tuần, sau đó hàng tháng. Vệ sinh toàn bộ máy.
Kiểm tra định kỳ hàng tháng
1. Thực hiện kiểm tra chặt chẽ hơn theo các mục hàng tuần và theo cách thức xác định.
2. Kiểm tra dây nối đất: dây nối đất phải được kiểm tra nghiêm ngặt để đảm bảo người sử dụng không bị điện giật.
3. Kiểm tra dây điện: Các bộ phận điện có khả năng bị lỏng do rung, cháy do tăng dòng điện. Vì vậy, các vít đầu cực phải được siết chặt, đồng thời phải loại bỏ bụi, vật lạ và quá trình oxy hóa trên tiếp điểm.
4. Kiểm tra trục lăn khuôn di động và ghế trượt động cơ thủy lực: kiểm tra xem ván trượt có bị mòn, vít lỏng và các bộ phận chuyển động có được bôi trơn hay không.
5. Vệ sinh và kiểm tra máy làm mát: nếu sử dụng nước ngầm, nước công nghiệp hoặc nước mặn, hãy tháo máy làm mát ra để vệ sinh định kỳ hàng tháng nhằm nâng cao và kéo dài hiệu suất cũng như tuổi thọ của máy làm mát. Nếu sử dụng nước máy thông thường, nó có thể được làm sạch trong khoảng thời gian sáu tháng (Về cơ bản, nước mềm được ưu tiên và thêm chất làm mềm và chất tạo cặn.)
Kiểm tra định kỳ sáu tháng
1. Lặp lại các mục hàng tháng với thái độ chặt chẽ và cứng rắn hơn.
2. Kiểm tra dầu thủy lực thường xuyên: yêu cầu nhà cung cấp dầu kiểm tra dầu thủy lực thường xuyên để đảm bảo chất lượng dầu thủy lực.
3. Kiểm tra xem bộ phận chuyển động của máy có bị mòn bất thường không.
Kiểm tra định kỳ hàng năm
1. Lặp lại các mục nửa năm với thái độ chặt chẽ và cứng rắn hơn.
2. Kiểm tra động cơ điện: Làm sạch cổng nạp của bộ phận làm mát động cơ điện bằng bàn chải thép hoặc máy thổi khí, vì nếu có bụi bẩn sẽ khiến động cơ nóng lên và trực tiếp gây ra các hư hỏng khác do nhiệt.
3. Kiểm tra hệ thống thông gió: Cửa sổ thông gió lắp trên máy đóng kín là để thông gió nên các vết dầu, chất bẩn bám vào phải được làm sạch để tránh hư hỏng do quá nhiệt hoặc làm nhiệt độ dầu tăng cao.
4. Kiểm tra cách điện: Lớp cách điện của vỏ dây đang bị xuống cấp dần nên cần thực hiện biện pháp cách điện để tránh tình trạng rò rỉ điện ngoài ý muốn và xác định sớm hơn sẽ có biện pháp phòng ngừa.

Nói chung, nhựa có thể được chia thành 2 loại, nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn.

Dưới nhiệt độ môi trường, nhựa nhiệt dẻo ở dạng hạt, khi đun nóng đến nhiệt độ nhất định sẽ nóng chảy và khi nguội sẽ đông đặc lại thành dạng. Nếu đun nóng lại, nó sẽ nóng chảy trở lại cho lần trát tiếp theo.

Do đó, nhựa nhiệt dẻo có thể được đúc thông qua quá trình gia nhiệt để nóng chảy và đông đặc lại. Vì vậy có cái gọi là vật liệu thứ cấp. Mặt khác, nhựa nhiệt rắn sẽ đông đặc lại khi đun nóng đến nhiệt độ nhất định, thậm chí nóng lên trở lại thì trạng thái sẽ không thay đổi nữa.

Vì vậy, nhựa nhiệt rắn không thể đun nóng để lặp lại quá trình đúc. Vì vậy, chất thải nhiệt rắn thường không thể tái chế.

Việc phân loại được thể hiện như hình dưới đây.

Chữ viết tắt ：UP(Polyester không bão hòa)、EP(Nhựa Epoxy)、PF(Nhựa phenolic)、MF(Nhựa Melamine)、UF(Nhựa urê)、SI(Nhựa silicone)、PI(Polyimide)、PU(Polyurethane) 、 PABM( Polyamidbismaleimide), BT(Bismaleimide-triazine), DAP(Polyarylphthalate)

Sau đây là đặc điểm của các loại vật liệu nhựa thường được sử dụng, liệt kê ra để tham khảo.

Nhựa kỹ thuật là loại nhựa công nghiệp được làm thành các bộ phận hoặc vỏ công nghiệp. Sức mạnh, khả năng chống va đập, khả năng chịu nhiệt, độ cứng và khả năng chống lão hóa của chúng đều tốt. Tại Nhật Bản, các ngành công nghiệp định nghĩa chúng là “nhựa hiệu suất cao được sử dụng làm bộ phận cơ khí có khả năng chịu nhiệt ở 100oC trở lên và chủ yếu dùng trong công nghiệp”.

Tài sản của họ bao gồm:

1. Đặc tính nhiệt: Nhiệt độ truyền thủy tinh cao (T _g ) và điểm nóng chảy (T _m ), nhiệt độ cao. Biến dạng, nhiệt độ sử dụng lâu dài cao (UL-746B), phạm vi nhiệt độ sử dụng lớn, hệ số giãn nở nhiệt thấp.

2. Tính chất cơ học: cường độ cao, chế độ cơ học cao, độ rão thấp, chống mài mòn, chống mỏi.
3. Khác: Kháng hóa chất tốt, kháng điện tốt, chống cháy, chống chịu thời tiết và ổn định kích thước.

Những loại được sử dụng làm nhựa phổ thông bao gồm Polycarbonate, PC, Nylon, Polyamide, PA, Polyacetal, Polyoxy Methylene, POM, M-Poly Phenylene Oxide, M-PPE, PETP, PBTP, Polyphenylene Sulfide, PPS và trong nhựa nhiệt rắn có chất bão hòa. polyester, nhựa phenolic và epoxy. Chúng có độ bền kéo vượt quá 50Mpa và độ bền kéo trên 500kg/cm ² , khả năng chống va đập vượt quá 50J/m, độ đàn hồi uốn ở mức 24000kg/cm ² , tải nhiệt độ linh hoạt trên 100oC. Độ cứng tốt và đặc tính lão hóa. Khi PP có độ cứng và khả năng chịu lạnh được cải thiện, nó có thể được phân loại thành nhựa kỹ thuật. Ngoài ra còn có nhựa florua có độ bền thấp, khả năng chịu nhiệt và kháng thuốc tốt, hợp chất nóng chảy silicone có khả năng chịu nhiệt tốt, polyetherimide, polyimid, Polybismaleimide、Polysufone(PSF)、PES、Nhựa PP, Nhựa M-Millitic Amine, Nhựa BT 、PEEK, PEI, nhựa tinh thể. Do sự khác biệt về cấu trúc hóa học, tính kháng thuốc, đặc tính ma sát và đặc tính điện cũng khác nhau. Cũng do đặc tính đúc, một phần trong số chúng phù hợp với tất cả các loại khuôn và một số trong số chúng chỉ phù hợp với một số loại nhất định, điều này hạn chế khả năng ứng dụng của chúng. Nhựa kỹ thuật nhiệt rắn có khả năng chống va đập kém nên thường được bổ sung thêm sợi thủy tinh. Khác với PC có khả năng chịu va đập cao, chúng thường có độ giãn dài thấp, cứng và giòn nhưng nếu bổ sung thêm 20 – 30% sợi thủy tinh thì có thể cải thiện được.

Nhựa là tổng hợp của hợp chất polymer tuyến tính mỏng. Tính đều đặn của mảng phân tử được gọi là tinh thể, mức độ kết tinh có thể đo được bằng tia X. Hợp chất hữu cơ có cấu trúc phức tạp hơn và các liên kết rất đa dạng (tuyến tính, cong, gấp, xoắn ốc, v.v.) và điều này dẫn đến sự thay đổi lớn trong cấu trúc do điều kiện đúc. Nhựa có độ kết tinh cao là Nhựa kết tinh, có độ tương tác cao giữa các phân tử và trở thành nhựa dẻo. Để được kết tinh và chỉnh sửa thành mảng đều đặn, thể tích trở nên nhỏ hơn và tốc độ co ngót, giãn nở nhiệt trở nên lớn hơn. Do đó, độ tinh thể càng cao thì độ trong suốt càng kém và độ bền càng cao.

Nhựa tinh thể có nhiệt độ nóng chảy biểu kiến ( _Tm ), ở trạng thái rắn phân mảng đều, độ bền cao hơn và độ bền kéo tốt hơn. Khi tan chảy, có sự thay đổi thể tích riêng cao hơn và dễ co lại sau khi đông đặc. Sự căng thẳng bên trong khó được giải tỏa hơn. Sản phẩm đúc không trong suốt. Sự tản nhiệt trong quá trình đúc chậm. Sản xuất bằng khuôn nguội có độ co ngót lớn nhưng nhỏ hơn khi sản xuất khuôn nóng. Ngược lại có loại Nhựa Không Kết Tinh. Nó không có điểm nóng chảy rõ ràng và phân tử không được sắp xếp thường xuyên ở trạng thái rắn. Khi tan chảy, có sự thay đổi nhỏ về thể tích riêng và không có khả năng co lại khi đông đặc. Sản phẩm có độ trong suốt tốt. Nhiệt độ vật liệu càng cao thì độ bóng càng vàng. Tản nhiệt nhanh trong quá trình đúc. Sau đây là so sánh tài sản của hai loại khác nhau.

Tên đầy đủ của MI là Melt Flow Index, hay Melt Index, một giá trị biểu thị tính lưu động của nhựa khi hoạt động. Nó được thành lập bởi ASTM áp dụng phương pháp thường được Du Pont sử dụng là kiểm tra các đặc tính của nhựa. Phương pháp thử nghiệm là trọng lượng tính bằng gam của vật liệu nhựa chảy qua một ống tròn 2,1mm trong vòng 10 phút dưới nhiệt độ và áp suất nhất định (chúng khác nhau đối với các loại vật liệu nhựa khác nhau). Giá trị càng cao thì tính lưu động làm việc của vật liệu nhựa cụ thể càng tốt hoặc kém hơn. Tiêu chuẩn thử nghiệm thường xuyên nhất là ASTM D 1238. Dụng cụ đo của tiêu chuẩn này là Melt Indexer, với cấu tạo một máng đựng vật liệu nhựa; một ống có đường kính 2.095mm. và dài 8 mm được lắp vào cuối máng. Khi được làm nóng đến một nhiệt độ nhất định, một pít-tông ở phía trên sẽ tác dụng một trọng lượng nhất định và ấn xuống để đo trọng lượng của vật liệu bị ép ra trong 10 phút, đó là MI. Đôi khi, nó được biểu thị là 25g / 10 phút, biểu thị rõ ràng MI của nó là 25 và 25g được vắt ra trong 10 phút. Giá trị MI của nhựa được sử dụng thường xuyên nằm trong khoảng từ 1 đến 25. MI càng cao thì độ nhớt và trọng lượng mol càng thấp, MI càng nhỏ thì nhựa có độ nhớt cao hơn và trọng lượng mol lớn.

Nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh, Tg, là một loại nhiệt độ chuyển tiếp. AT Tg, polyme sẽ thể hiện trạng thái cao su ở nhiệt độ cao hơn sang trạng thái cứng và giòn giống như thủy tinh ở nhiệt độ thấp hơn.

Nhựa tinh thể có Tg biểu kiến và nhiệt ẩn. Một polyme ở trạng thái cao su hoặc thủy tinh phụ thuộc vào Tg và nhiệt độ sử dụng, vì vậy Tg là một chỉ số quan trọng trong việc sử dụng polyme.

Sau đây là Tg của một số vật liệu nhựa.

Nhiệt độ lệch nhiệt, HDT, có nghĩa là, dưới áp suất, nhiệt độ cao nhất mà nhựa duy trì được không thay đổi. Nói chung, điều này được biểu thị bằng khả năng chịu nhiệt ngắn hạn của nhựa. Khi hệ số an toàn được xem xét, nhiệt độ cao nhất khi sử dụng phải nhỏ hơn HDT 10oC. Biện pháp được sử dụng thường xuyên nhất là ASTM D648 （áp dụng mức tăng nhiệt độ 2oC/phút ở trung tâm của tiêu chuẩn 127 × 13 × 3 mm, dưới mức sạc 455kPa 1820kPa, cho đến khi tốc độ biến dạng là 0,25 mm. Đối với nhựa không kết tinh, HDT là 10 ~ 20oC Tg; đối với nhựa tinh thể, HDT gần bằng Tm. Thông thường, khi thêm sợi gia cố, HDT sẽ tăng lên, vì sợi có thể làm tăng đáng kể độ bền cơ học của nhựa, do đó HDT sẽ tăng mạnh trong quá trình kiểm tra độ linh hoạt tăng nhiệt độ.

Tốc độ co ngót có nghĩa là độ lệch về kích thước của các sản phẩm đúc, làm nguội và hóa rắn so với kích thước của khuôn ban đầu được đo bằng tỷ lệ phần trăm, điều này có thể được đo theo tiêu chuẩn ASTM D955.

Tốc độ co ngót phải được xem xét trước tiên khi thiết kế khuôn để tránh sự sai lệch của sản phẩm do sự khác biệt về kích thước.

Phạm vi ứng dụng của một số loại nhựa thường được sử dụng:

Điều kiện đúc của một số vật liệu nhựa được liệt kê trong bảng sau:

Khuôn ép phun có thể được chia thành khuôn chạy nóng và khuôn chạy nguội. Cái trước còn được gọi là “Khuôn không có đường chạy”, dùng để lắp bộ gia nhiệt vào đường dẫn hoặc đường dẫn để giữ cho nhựa nóng chảy ở phần này đông lại nhưng vẫn chảy. Sau mỗi lần phun, vật liệu trong đường chạy sẽ vẫn ở đó và đưa ra ngoài trên sản phẩm, nghĩa là trong quá trình nhựa là khoang khuôn, nhựa trong đường chạy vẫn nóng chảy và khi mở khuôn thì chỉ có sản phẩm được lấy ra. Loại khuôn sau này, nhựa trong rãnh nguội cùng với nhựa trong khoang khuôn và cùng thoát ra ngoài. Nó còn được chia thành khuôn 2 trục lăn chạy nguội và khuôn 3 trục chạy chạy nguội.

Trong khuôn 2 trục dẫn nguội, sản phẩm và cổng được lấy ra cùng nhau, ngoại trừ cổng chìm, sản phẩm và cổng được nối với nhau. Trong khuôn 3 trục chạy nguội, sau khi mở khuôn, sản phẩm và cổng cũng được lấy ra cùng nhau, nhưng chủ yếu là bằng cổng điểm. Sự khác biệt giữa chúng là đường dẫn được đặt ở mặt phẳng khác của bề mặt tách khuôn trong trường hợp khuôn 3 tấm dẫn đường nguội, có nghĩa là ngoài Lõi và Khoang, còn có một tấm nhả đường dẫn khác. Về cơ bản, khuôn bao gồm 3 tấm ép khuôn này, tấm khuôn cố định và tấm nhả ray trượt dọc theo phím dẫn hướng dài trên tấm lắp đặt của phần cố định